Een Maastichts verhaal over schuim

Auteur(s): Jan Driessen
Redactie: Rob Kamps

Walram
Eind 1932 vonden de heren Hayen, Groenen, Jongen en Reintjens, werkzaam bij de Maastrichtse Zinkwit, de tijd rijp voor een nieuwe uitdaging. In december van dat jaar richtten zij samen de NV. Bataafsche Rubber Industrie (BRI), een bandenfabriek, op. Het verkoopkantoor kreeg de naam Walram. In de crisisjaren van toen een fietsbandenfabriek beginnen getuigde van lef en doorzettingsvermogen. Als locatie werden de overgebleven gebouwen van de enige jaren eerder failliet gegane Gemeentelijke Gasfabriek aan de Cabergerweg gekozen. De hele stad Maastricht werd vanuit deze fabriek van gas voorzien.

Een markant overblijfsel uit deze periode is het grote witte betonnen gebouw dat midden op het fabrieksterrein van Vredestein staat. Het hoogste gedeelte is de watertoren. Daaronder bevonden zich de hellende kamerovens waar door verhitting van steenkool gas geproduceerd werd, de kolenbunkers en de kolenloods. Kolentreinen reden de loods binnen van waaruit de inhoud via een transportband verder vervoerd werd.

Inclusief de driekoppige directie bestond de BRI uit ongeveer dertig medewerkers. Een jaar later waren dit er al honderd, een aantal dat voordurend zou blijven stijgen met als hoogtepunt 1600 mensen in de jaren '60. De producten die er vervaardigd werden waren rijwiel- en autopedbanden, zolen, matten en vanaf de oorlog werd er gestart met de reparatie van de bij de mijnen in gebruik zijnde transportbanden. Voor fl. 125.000,-
-- zijnde de bankschuld - werd in 1937 de naam Radium en een paar machines van de failliet gegane NV Holland-Rubberfabriek Radium, gelegente Sint Pieter aan het kanaal van Luik naar Maastricht, overgenomen.

Gaandeweg werd Walram vervangen door deze beter bekend zijnde naam.
Medio 1949 staken de heren Eskes, Bokma en Ten Have samen met de directie van de BRI de koppen bij elkaar en besloten tot oprichting van een schuimrubberfabriek. De ontwikkelingen in de Verenigde Staten en Engeland gaven aan dat er heel wat van dit product te verwachten viel. Na enige maanden proefdraaien werd op 4 januari 1950 de NV Radium Latex opgericht. Op 17 maart 1950 werden in de Nederlandse Staatscourant de oprichtingsstatuten van de NV Radium Latex gepubliceerd. Vijf dagen later, op 22 maart, verscheen daarover een bericht in de Gazet van Limburg: "Radium Latex opgericht".

Het doel van de fabriek was 'het vervaardigen en verhandelen van halffabrikaten en eindproducten met behulp van natuurlijke en gesynthetiseerde latices zomede de handel hierin, etc'. Het startkapitaal ad fl. 750.000,- was verdeeld in twintig preferente en 1480 gewone aandelen elk à fl. 500,-. Hiervan werden geplaatst acht preferente en 500 gewone aandelen bij de NV Bataafsche Rubber Industrie die tevens de directie voerde en twintig gewone aandelen bij de heer Eskes. Alle aandelen waren volgestort in contanten. Het feit dat de fietsbandenfabriek Bataafsche Rubber Industrie daarbij genoemd werd, gaf in ieder geval aan dat het iets met rubber te maken had.


De veelbelovende berichten uit de Verenigde Staten en Engeland over de stijgende behoefte aan latexschuim zetten de bestuurders van de BRI aan het denken. Aan de Cabergerweg in Maastricht was men immers sinds 1932 ook al met de productie van latex bezig. Men besloot het ook eens met schuim te gaan proberen. Begonnen werd met het vervaardigen van conventioneel latexschuim, dat wil zeggen vulcanisatie door middel van verhitting. Al snel kwamen hier beklede matrassen en kussens, latapress en polypress bij. Vanaf 1961 (vier jaar vóór Dunlopillo) werd naast het conventionele schuim het Talalay-procédé toegepast.

Vervolgens werden koudvormschuim, polyetherschuim, hard urethaanschuim en gecoate schuimdelen aan het productiepakket toegevoegd.
Na een turbulente periode van vijftig jaar, waarin Radium Latex meerdere malen van naam veranderde en waarin zo ongeveer alles wat in schuim denkbaar is werd geproduceerd, is de fabriek weer teruggekeerd naar zijn basis, het produceren en verwerken van latexschuim 'met behulp van natuurlijke en gesynthetiseerde latices'. Na een halve eeuw werd Radium Foam dus weer Radium Latex.

Radium

Aan de Lage Kanaaldijk 13-15 in Maastricht was de NV Rubberfabriek Holland gevestigd die fietsbanden produceerde onder de merknaam Radium. Het woord 'radium', afgeleid van het Latijnse woord 'straal', was in 1898 door het echtpaar Curie ontdekt. Het wordt zo genoemd vanwege zijn eigenschap ioniserende straling uit te zenden, d.w.z. splitsing van elektrisch geladen atomen. Het ziet er uit als een wit, glanzend metaal en het is ook één van de meest zeldzame chemische elementen.


De Radium fietsband was het meest succesvolle product van de Rubberfabriek Holland die een grote naamsbekendheid genoot. Toen Holland in 1937 in financiële moeilijkheden raakte, niet in de laatste plaats door de groeiende invloed van de BRI en ter ziele ging, was de BRI er als de kippen bij om de failliete boedel aan de waarde van de bankschuld, fl. 125.000, over te nemen. Men deed dat niet zozeer vanwege de fabriek maar hoofdzakelijk om de naam Radium zelf te kunnen gaan voeren. De naam BRI genoot weinig bekendheid, terwijl een groot publiek wel wist waar de naam Radium voor stond.


Latex

Latex is het melksap van de rubberboom Hevea Brasiliensis. De eerste berichten in Europa over latex dateren uit de tijd van Columbus, de 15de eeuw. Toen deze zijn tweede reis naar Haïti maakte, zag hij daar inboorlingen spelen met rubber ballen. Hij ontdekte dat de inwoners van Zuid- en Midden-Amerika latex gebruikten voor het vervaardigen van flessen, schoenen en het waterdicht maken van kledingstukken. De Engelsman Thomas Hancock ontdekte in 1820 hoe bepaalde stoffen in rubber konden worden gemengd waardoor een grote variatie in de eigenschappen van rubber mogelijk werd. De Amerikaan Charles Goodyear ontdekte in 1839 hoe men rubber moest vulkaniseren waardoor het elastischer werd. Dunlop ontwikkelde in 1888 de luchtband. De BRI gebruikte voor haar droge rubberfabricage al sinds 1932 uit vloeibare latex gemaakte rubberblokken van ca. 33 kg. Bij Radium Latex was er spraken van de natte rubber fabricage.

Fabrieksplan
Op 11 april 1949 was er een fabrieksplan van Radium Latex NV in oprichting. Het verkoopkantoor zou gevestigd worden aan de Spuistraat 320 te Amsterdam, waar het kantoor van een andere dochter van de BRI, de VEBRI, al gevestigd was. De fabriek verrees aan de Cabergerweg te Maastricht en zou beginnen met de productie van schuimrubber in de ruimste zin van het woord: matrassen, multiblocks, speelgoed en diverse gebruiksvoorwerpen waaronder schuimschoenen, handvatten, werpringen, scooterzadels, schoudervullingen, kunstborsten, enz.

Als nevenmogelijkheden stonden nog op het programma het coaten van textiel en papier en de fabricage van dompelartikelen, zoals handschoenen, condooms, ballons, pipets en luierbroekjes. Ook werd gedacht aan compounds voor het berubberen van vloerkleden en tapijten, de fabricage van tapijt-onderleggers, rubberdraad, gehumaniseerde latex en berubberd haar. De productiestart zou plaatsvinden in een afdeling van de BRI en de bouw van de fabriek in de onmiddellijke omgeving. Grondstoffen werden aangevoerd uit Indonesië en Malakka, het tegenwoordige Maleisië.


De belangrijkste grondstof voor rubber, latex, kon in zeer ruime mate aangevoerd worden. In Amsterdam verrees een bulkstation met een capaciteit van 1000 ton in tanks van veertig ton. Het gebruik in de onderneming werd geschat op 500 ton latex. Ter vergelijking: Radium Foam verstouwt nu ongeveer twintig keer zoveel latex met tweemaal zoveel mensen.


Gasfabriek
Enige maanden later werd er op semi-technische wijze schuimrubber geproduceerd in de grote ruimte boven het grondstoffenmagazijn van de BRI, het lange witte gebouw met watertoren dat midden in het voormalige Vredesteincomplex staat en dat tot 1930 kolenloods en ovengebouw van de Gasfabriek was. Hier werd met behulp van cokes gas geproduceerd. Het gebouw dat een industrieel monument is, dateert uit 1912. Het is één van eerste gewapend-beton constructies in Nederland en zó solide dat sloopkosten ongeveer even hoog zouden zijn als de eventuele restauratiekosten.

De ontwerper was de bekende architect J.G. Wiebenga die ook het bij het Bonnefontenmuseum behorende fabrieksgebouw van de Céramique ontwierp, ook in 1912.
De verdere verwerking van de schuimrubberproducten zoals het handmatig wassen, het centrifugeren en drogen, gebeurde in gebouwen die op de plaats van de vroegere regeneraatfabrieken stonden. Hier was ook de expeditie-afdeling gevestigd. Zestig man waren er werkzaam.

Nieuwe fabriek
Eind september 1949 was er voldoende zekerheid over de slagingskans van het nieuwe bedrijf. Er werden oprichtingsnotulen opgesteld door de directeur van de BRI, Reintjens en de kort daarvoor uit Indonesië teruggekeerde tabakshandelaar Eskes. Met de publicatie van de goedkeuring van deze notulen in de Staatscourant van 17 maart 1950 was de oprichting een feit. Volgens plan zou omstreeks juli 1949 met de constructie van een nieuw complex begonnen worden dat op 1 januari 1950 kon worden betrokken. In werkelijkheid werd pas in april 1950 met de bouw gestart.

Eind 1950 was de fabriek voltooid en kon worden begonnen met de inrichting. De feestelijke opening vond plaats op zaterdagochtend 14 april 1951. De Gazet van Limburg deelde twee dagen later mee dat "de grote fabriekshal van Radium Latex officieel in gebruik genomen is ter gelegenheid van het feit dat de Bataafse een ruim en comfortabel schaftlokaal - omvattende was- en kleedgelegenheden, eet- en recreatiezalen, annex toneel accommodatie, voor mannen en vrouwen opende".

In de schaduw van het waslokaal werd ook de schuimrubberfabriek terloops in gebruik genomen.
Er werden schuimrubber vormartikelen geproduceerd die voor 100% uit natuurrubber bestonden. Vulstoffen werden niet gebruikt. De productiewijze van de vormartikelen was vrij simpel: de vloeibare latex werd samen met een verstijvingsmiddel opgeklopt tot een schuimmassa. Het verstijvingsproces duurde acht tot tien minuten, net voldoende om de vorm te vullen waarna de vulcanisatie plaatsvond door middel van verhitting tot ca. 100° C.

De jaren '50 en de Korea-crisis
In 1952 brak de Korea-crisis uit. De wereldprijzen voor grondstoffen schoten omhoog. De prijs van latex werd verviervoudigd. Voor het uitbreken van de oorlog kostte de latex fl. 0,90 per kilo, tijdens het conflict werd dat fl. 4,20. Schuimrubber werd onbetaalbaar en de omzet daalde met sprongen. Ontslagen lieten niet lang op zich wachten. Veertig van de zestig man moesten vertrekken. De prijs van de latex zakte tot fl. 2,-. Niet lang daarna kwam er een einde aan de crisis; de omzet begon weer te stijgen. In 1950 was dit fl. 351.216, -, in 1966 fl. 3.212.937,- en in 1960 fl. 5.506.243,-.

De groei van de fabriek was niet meer te stuiten. De Nederlandse Spoorwegen, de KLM en de grote carrosseriebouwers behoorden tot de klantenkring: er werden in drie-ploegen systeem matrassen, kussens voor autobussen, treinen en vliegtuigen geproduceerd.
Toen bleek dat er ook behoefte bestond aan een goedkopere vervanging van schuimrubber, werd polyetherschuim aan het verkooppakket toegevoegd in 1954. Dit materiaal werd eerst elders ingekocht maar vanaf 1968 zelf geproduceerd. Hoewel synthetische latex al vanaf de oorlogsjaren voorhanden was, duurde het nog tot 1959 voordat Radium Latex ook deze grondstof ging verwerken.

Was dit in 1959 nog 2%, vier jaar later was het aandeel synthetische latex al gestegen tot 58%.
Niet lang na de crisis kwamen de opgedreven grondstofprijzen weer op het oude niveau terecht en de fabriek ontwikkelde zich voorspoedig. Het personeelsbestand werd al snel met veertig man uitgebreid en de omzet steeg in minder dan tien jaar tot het veertienvoudige van 1951. Er werd ook verder gekeken dan uitsluitend het product latex. In 1955 werd polyesterschuim, de redelijk stugge voorloper van polyetherschuim, aan het assortiment toegevoegd. Van het ruime scala aan genoemde artikelen van het fabrieksplan van 1949 bleven uiteindelijk over de vormkussens voor auto's, autobussen, treinen en vliegtuigen, bankstelkussens voor de meubelindustrie, beklede matrassen en kussens.

Vormkussens
Er kwam een productieafdeling waarin aluminiumvormen schuimrubber artikelen geproduceerd werden en een handmade afdeling waar op maat gesneden artikelen werden gemaakt. Ook werden er op bescheiden schaal beklede artikelen geproduceerd. In de aluminiumvormen werden sheets (platen van een tot drie centimeter dikte), toppers (platen van vier tot vijf cm), multiblocks (blokken van tien cm dikte) en vormkussens op conventionele wijze, d.w.z. vulcanisatie door middel van verhitting, geproduceerd. Kenmerkend voor dit type vormstuk waren de grote holten aan de onderkant van het product. Om het vulcanisatieproces goed te laten verlopen, waren aan de onderkant van de vorm grote pennen, met een doorsnee van drie tot vier cm, aangebracht.

Het doel hiervan was hetzelfde als bij de pennen in een vriesschuimvorm, namelijk de temperatuur door te laten dringen tot in de kern van het product. Het nadeel was dat deze artikelen slechts aan één kant te gebruiken waren.


Singelband

Een ander goedlopend verkoopartikel was de singelband. In de meubelindustrie was veel vraag naar materiaal dat als ondervering bij bankstellen kon fungeren. In de kelder van de latexfabriek stond een snijmachine waar de bij Vredestein ingekochte rubber, soms voorzien van een textiel inleg, in stroken gesneden werd.


Ondernemingsraad
De eerste ondernemingsraad werd gekozen in 1957. Het speciaal in de dameskantine opgerichte stembureau werd bijna bestormd. 's Middags, 's avonds en 's nachts werd er gestemd. Men had nog hoge verwachtingen van deze eerste vorm van medezeggenschap. De dag na de verkiezingen deed het gerucht de ronde dat de verzegelde stembus verdwenen was. Uiteindelijk werd het ding teruggevonden en kon de telling beginnen.

De OR bestond uit zestien leden, inclusief de voorzitter. In de jaren '50 stond een directeur nog op een zeer hoog voetstuk, dat door een gewone werknemer nauwelijks te benaderen was. Het hoofd van de personeelsdienst in een bedrijf van ongeveer 1600 man was ook niet iemand met wie men amicaal werd en deze houding was tekenend voor de sfeer van de OR-vergaderingen.


Personeelsbestand
Een relatief groot deel van de werknemers kwam uit Eijsden en omgeving; dagelijks goed voor enige volle bedrijfsbussen. Het was ook niet toevallig dat de directiesecretaris en de personeelschef hiervandaan kwamen. Dat er soms bijna complete families werkten, was geen uitzondering. Van de familie De Graaf was het aandeel in de matrassenfabriek dermate groot dat de bedrijfsleiding wel eens verzuchtte dat indien die hele familie thuis zou blijven het bedrijf stil zou staan.

Firestone-Radium Latex
Om de concurrentie een slag voor te blijven en op gebied van receptuur van schuimrubber op de eerste plaats te blijven, sloten de Radium Rubberfabrieken ten behoeve van Radium Latex in 1959 een overeenkomst op licentiebasis met Firestone uit het Noordamerikaanse Akron. Radium Latex, dat al geruime tijd met de uitvoering van deze overeenkomst bezig was, kreeg hierdoor de kans de modernste fabricagemethoden en recepturen toe te passen.

De jaren '60
Door de moordende concurrentie werd eind jaren '60 de BRI tezamen met Radium Latex gedwongen uit te kijken naar een grotere broer. Dat werd op 30 oktober 1959 het Vredesteinconcern te Loosduinen. Met een groeiende Euromarkt in het vooruitzicht werd al snel duidelijk dat alleen doorgaan een moeilijke zaak werd. In Vredestein zag men de juiste partner om mee verder te gaan. Voor Radium Latex zou deze overname en ook die in de toekomst geen windeieren leggen.

Er vond meteen een flinke verbouwing van de schuimrubberfabriek plaats, waardoor in 1960 het vloeroppervlak verdubbeld werd. Door Vredestein kwam de schuimrubberafdeling van de Rubberfabriek Hevea uit Heveadorp bij Radium Latex terecht. Technici van de genoemde fabrieken kwamen in Maastricht de verdere kneepjes van het vak uitleggen. Ook het klantenbestand werd behoorlijk uitgebreid.
In die tijd bestond bestond de productie nog uitsluitend uit latexschuim ofwel schuimrubber. Pas in het begin van de jaren '60 kwam de kunststof-industrie zodanig tot ontwikkeling, dat het mogelijk werd om op basis van uit aardolie afkomstige grondstoffen polyetherschuim te maken dat het kon concurreren met schuimrubber.

De overname door Vredestein verliep voor andere productieafdelingen in Maastricht minder succesvol. Geleidelijk werden de best lopende producten, met als eerste de fietsbandenproductie, overgeplaatst naar andere Vredesteinvestigingen. Wat ervan rest valt tegenwoordig te bewonderen aan de andere kant van het hekwerk dat Radium Latex scheidt van de oude Radiumfabriek. Vroeger verdienden hier 1600 mensen hun boterham.
Hoe dan ook: Radium Latex floreerde. De jaren '60 mogen wel de gouden jaren voor de fabriek genoemd worden.

In 1960 werd er begonnen met het op professionele wijze produceren van beklede matrassen. Het kantoorgebouw aan de voorzijde van de latexfabriek was al snel te klein. Om die reden werd aan de linkerkant een nieuw kantoor geopend. In 1965 bleek ook dit alweer te klein en werd er een verdieping opgezet.


Talalay
Via vrienden in Engeland kwamen directieleden van de BRI , waarvan Radium Latex een dochteronderneming was, in contact met de octrooibeheerder van de familie Talalay, Howard, die ook het Talalay vriesschuimproces in zijn portefeuille had. Howard had al sinds de jaren '30 uitvindingen op latexgebied op zijn naam staan. Zijn beide zoons borduurden hierop voort. 

Na marktonderzoek en een poosje proefdraaien werd besloten met het Talalay vriesschuimprocédé verder te gaan. Rond 1957 had de familie Talalay met behulp van allerlei deeluitvindingen de methode af om door middel van allerlei vacuümgetrokken vormen in combinatie met bevriezing latexschuim te produceren. In februari 1960 werd er dan ook tussen Talalay, Howard en Radium Latex BV een licentie-overeenkomst afgesloten op basis waarvan Radium Latex gerechtigd werd gebruik te maken van het Talalay-procédé, vanaf dat moment bekend onder de merknaam Perfolatex.

In 1961 ging men met vier vormen van start. Eén stond in de proeffabriek en werd gebruikt voor experimentele doeleinden. Iedere wijziging in de productiemethode of samenstelling werd eerst in deze fabriek uitgeprobeerd. De drie andere vormen stonden in de productieafdeling. Het plan was om dat aantal in 1963 op te voeren naar zesentwintig vormen. Dat dit er in 1966 slechts zestien zouden zijn was grotendeels te wijten aan het feit dat men dacht dat er nog toekomst zat in de vormkussenproductie. Een gouden greep, mag achteraf worden gezegd. Had men destijds deze keuze niet gemaakt, dan zou het aantal dichtgelaste en bouwvallige gebouwen op het fabrieksterrein aanzienlijk groter zijn geweest.


De belangrijkste pijler waarop de fabriek destijds draaide was de schuimrubber vormafdeling. Eind jaren '60 werd er nog meer dan een miljoen gulden geïnvesteerd in een volautomatische lopende bandafdeling voor de vormkussenproductie; maar een dik jaar later stond de apparatuur helaas alweer bij het oud ijzer. Het heeft nog jaren geduurd voordat er een koper werd gevonden die de hele zaak wou overnemen. Snel een maatje veranderen was verleden tijd.

De carrosseriesector in Nederland had ook zijn langste tijd gehad. Meer en meer werden er kant-en-klare zit- en rugelementen voor autobussen en auto's ingekocht.
De merknaam Talalay werd niet vaak gehanteerd. Hoofdzakelijk sprak men van vriesschuim. Deze afdeling won steeds meer terrein. In 1966 vond er opnieuw een uitbreiding plaats aan de linkerzijde van de bestaande fabriek, waar een nieuwe productiehal verrees. Hierin werd de op dat moment modernste Talalay-latexfabriek ter wereld gevestigd.Perfolatex Vanaf 1965 werd er in folders en dergelijke enkel nog gesproken over Perfolatex.

Het leveringsprogramma bestond uit zes kwaliteiten. Langzaam maar zeker verdrong de Perfolatex het conventionele schuim. Daarom werd in 1970 gestopt met de productie van conventionele vormartikelen. In 1969 kreeg RL er een polyetherfabriek bij, met als gevolg een twee-sporenbeleid. Latex en polyether waren beide even belangrijk. Ging het met de een wat slechter, dan werd dit weer gecompenseerd door een betere verkoop van de ander.


Recyclage van schuim

Naast polyether- en latexschuim werd er in Maastricht nog een derde soort schuim geproduceerd. Dit is oorspronkelijk begonnen als een vorm van afvalverwerking - ook aan de recyclage van schuimrubber en polyether werd gedaan. Hierdoor ontstond er weer een nieuw product, het zogenaamde polypress en latapress. Hierbij werden verkruimelde schuimvlokken vermengd met lijm, onder hoge druk samengeperst en door verhitting gevulcaniseerd. Jarenlang werd bijna de hele Nederlandse sportwereld voorzien van plaatmateriaal van polypress (de merknaam werd door Radium Latex gedeponeerd). Later werd dit procédé ook toegepast als geluidsisolatie. Het produkt viel niet meer weg te denken. Tenslotte werd er nog koudschuim (HR) verwerkt, maar dit wordt tot op heden in blokvorm ingekocht.


Gastarbeiders
Begin jaren '60 ontstond er een gebrek aan arbeidskrachten die voor een laag loon nog het vuile werk wilden opknappen. Wie er als werknemer een serieus geïnteresseerde kandidaat vond, kreeg een premie van fl.150,-. Veel animo was er echter niet. Om die reden ging er een delegatie van de personeelsdienst naar Turkije om mensen voor de fabriek te werven. Een en ander resulteerde in 112 nieuwe medewerkers waarmee Radium het tweede Nederlandse bedrijf werd dat Turkse arbeiders in dienst nam.

Snijbedrijven
Om in Duitsland vaste voet aan de grond te krijgen werden er in 1964 in Detmold en in 1966 in Oberstenfeld (inmiddels gesloten) onder dezelfde naam snijbedrijven opgericht. Hier werden producten van Radium Latex in Maastricht al dan niet veredeld doorverkocht. Zoals opgemerkt kreeg Radium Latex in 1966 aan de linkerachterzijde van de latexfabriek een nieuw gebouw waarin de expeditie, een plakzaal en een matrassenfabriek gehuisvest werden.

In 1968 werd er een nieuwe, inmiddels alweer verdwenen polyetherfabriek geopend. Nadat de polyetherfabriek van Hevea waar Radium Latex haar polyether betrok in 1967 afbrandde, werd door de Vredestein-directie besloten deze fabriek naar Maastricht te verplaatsen. Met behulp van verzekeringsgelden en de door de overheid ingestelde Industrie Premie Regeling werd toen gestart met de nieuwe fabriek alhier. Op 26 maart 1968 ging de eerste heipaal de grond in.

Ook werd hier de de polypress-afdeling gevestigd, weliswaar in een nieuw gebouw, maar met de oude nog prima werkende productieapparatuur. Polyetherschuim was geen nieuw product voor Radium Latex; het behoorde al sinds 1954 tot het verkooppakket, maar werd nog niet zelf geproduceerd. Vanaf 12 december 1968 was dat wel het geval.
Zowel de blokken polyetherschuim als de veel kleinere blokken latexschuim en Polypress konden op snij- en freesmachines worden verwerkt. Hierbij konden matrassen en/of meubelkussens uit één stuk worden gesneden, maar het was ook mogelijk om zowel kussens als matrassen op te bouwen uit meerdere delen.

Deze delen, die uit verschillende soorten schuim mochten bestaan, worden daartoe aan elkaar gelijmd en daarna eventueel nogmaals bijgesneden. Dit snijden en verlijmen was voor het overgrote deel puur handwerk.
De jaren '60 werden afgesloten met de overname door Vredestein van de matrassenfabrieken Olga in Leiden en Union in Drachten. De matrassenfabriek in Maastricht plukte hier de vruchten van.

Locaties
De produktie-activiteiten van de productgroep Schuimen en Matrassen waren verdeeld over vier verschillende vestigingen en de verkoopactiviteiten zelfs over vijf, te weten:
- vestiging Maastricht: 120 personen productie & 5 personen verkoop (schuimen)- vestiging Culemborg: 6 personen productie & 1 persoon verkoop (schuimen)- vestiging Detmold (D): 28 personen productie & 1 persoon verkoop (schuimen) - vestiging Oberstenfeld (D): 15 personen productie & 1 persoon verkoop (schuimen)- vestiging Velp: geen productie & 11 personen verkoop(matrassen)
De fabriek in Maastricht was daarbij duidelijk de hoofdvestiging. Alleen hier vond de eigenlijke productie van schuim als grondstof plaats. Het geproduceerde schuim werd verdeeld over de vier vestigingen en verwerkt tot (half)producten. Daarnaast werd een deel van de productie verkocht in de vorm van korte blokken en platen, bestemd voor verdere verwerking bij de klant. Velp had geen productiefaciliteiten, maar fungeerde alleen als centraal verkooppunt voor de matrassen. In de locatie Maastricht was de productlijn Schuimen en Matrassen gevestigd. In deze lijn, die een uitstekend rendement had, vond niet alleen de productie van schuimrubber en polyether-schuim plaats, maar ook verdere verwerking van schuim voor hoofdzakelijk de meubel- en matrassenindustrie. De grootste toegevoegde waarde in de productlijn ontstaat bij de schuimverwerking. Daarom wou Vredestein zich op die activiteit concentreren en door middel van een klantgerichte strategie proberen het rendement verder op te voeren en haar positie in de markt te verstevigen.

De jaren '70
In deze periode bereikte Radium Latex haar grootste omvang qua fabrieksgebouwen en artikelenpakket en keerde het stukje bij beetje weer terug naar haar beginactiviteit, namelijk het produceren en verwerken van latexschuim. Gedurende deze periode steeg ook de polyetherproductie tot ongekende hoogte. Er kwamen heel wat nieuwe artikelen bij: polyetherschuim vormkussens, hard urethaanschuim schalen, gecoate polyether artikelen, door middel van dieptrekprocédé beklede matrassen, enz.

Lang zouden deze activiteiten niet duren. De seriegrootte van veel artikelen was te gering om productie rendabel te maken. Uiteindelijk bleven er nog maar twee hoofdgroepen over: polyether en latexschuim. Een brand was er tenslotte de oorzaak van dat alleen latexschuim overbleef.
De start van dit decennium was niet erg succesvol. In 1970, nauwelijks twee jaar na haar opening brandde de polyetherfabriek grotendeels af. De stalen balken van het dak hingen er als afgeknapte touwen bij.

Er vielen gelukkig geen slachtoffers te betreuren. Een voordeel was wel dat bij de heropbouw gekozen kon worden voor een doelmatiger opzet van de snijmachines, iets dat zonder brand veel later gebeurd zou zijn. Daarna werd al snel een regaal (besterfruimte) en een langeblokkenmagazijn aan het fabriekscomplex toegevoegd. Ook de productieafdeling van Polypress werd bij de polyetherschuimfabriek gevoegd.
In hetzelfde jaar werd definitief gestopt met de productie van latexschuim vormkussens. De seriegrootte was te gering en de kosten van de metalen vormen te hoog om nog rendabel te kunnen produceren.

In de meubelindustrie werden nauwelijks nog schuimrubber vormkussens gebruikt. De carrosseriebouw stelde nauwelijks nog iets voor. De kennis om polyetherschuim te maken was aanwezig terwijl het werken met vormen jarenlang een hoofdactiviteit van Radium Foam geweest was. De stap naar een kunststof versproduct was dus niet groot. In het kielzog van deze productieafdeling werd ook begonnen met het produceren van hard urethaan artikelen. Hardschuim meubelen waren in opmars en Radium Latex dacht een graantje mee te kunnen pikken. Verder dan plannenmaken en het nemen van proeven kwam het echter niet.

Marktonderzoek toonde aan dat van koud- of hardschuim meubelen het heil niet te verwachten viel. Deze afdeling werd uiteindelijk ook opgeheven aangezien de lopende modellen ook met de inmiddels aabgeschafte contoursnijmachine gemaakt konden worden. De afdeling hardschuim drijvers heeft het langer volgehouden.

Vredestein produceerde voor de bagger- en olie-industrie de zogenaamde drijvende Rubiconleidingen. Hiervoor gebruikte men hardschuim drijvers die in Maastricht gemaakt werden. Aan de buitenkant werd een waterdichte coating aangebracht. Met vrachtwagens vol werden ze richting Vredestein getransporteerd. Toen de productie echter op een bepaald moment echt interessant werd, besloot de concernleiding deze over te plaatsen naar een locatie korter bij de plaats waar ze tot drijvende leidingen verwerkt werden.
In 1975 werd van Flexibel-Foam overgeschakeld op het zogenaamde foamax-systeem.

De spuitkop bewoog zich nu niet meer heen en weer maar bleef op een vaste plaats staan en de band liep licht naar beneden in plaats van vlak. Hierdoor werd de ronde bovenkant van de blokken werd plat waardoor bij verwerking veel minder afval ontstond.
Het productie-programma bestond uit 24 verschillende kwaliteiten, variërend van soortelijk gewicht 15 tot en met 44 kg/m3 . Het hoogste productiegewicht werd bereikt halverwege de jaren '70 met ca. 90 ton schuim per week. Hierna ontstond er als gevolg van het teruglopen van de vraag een daling met als dieptepunt 1988 toen de weekproductie nog maar 47 ton bedroeg.

Rond 1994 zou pas weer het niveau van de jaren '70 worden bereikt en werden er plannen ontwikkeld voor het zogenaamde Fast-Cure-systeem. Door het vacuüm trekken van de blokken werd het curen en afkoelen van 24 uur verkort naar tien minuten. De voordelen van dit systeem waren: er waren geen cfk's nodig, er vond een aanzienlijke kwaliteitsverbetering plaats, een betere stramheidsspreiding en snellere verwerking van het materiaal.


Export overzee
De export overzee had een enorme vlucht genomen. Zeewaardige kratten vol hydraulisch samengeperste latex vertrokken naar alle windrichtingen: Libanon, Marokko, Angola, Kenia, Curacao, Suriname, Antigua, Barbados, Hong Kong, Griekenland , enz. Door capaciteitsgebrek maar ook door veranderende koloniale verhoudingen zou deze export zo goed als geheel wegvallen om zich weer te herpakken na de capaciteitsuitbreiding in de jaren '90.

B.F. Goodrich
Het ging niet zo goed met het Vredesteinconcern. Naarstig werd er gezocht naar overnamepartners. Goodrich en Goodyear waren geïnteresseerd. Na een verbeten gevecht tussen beiden kreeg Goodrich het in 1971 uiteindelijk bij Vredestein en dus ook bij Radium Latex voor het zeggen. Amerikaanse topambtenaren reisden af en aan. In maart 1976 kwam International B.F. Goodrich-Europe met een omvangrijk herstructureringsplan. Alles wat met schuim te maken had moest vóór 1 januari 1978 verkocht zijn. Zover is het echter niet gekomen.

In 1976 hield Goodrich het bij het Vredestein-concern weer voor gezien. De Nederlandse Staat nam de aandelen van Goodrich over. Hiermee had ze 50% ervan in haar bezit. In 1979 volgde de rest. Gedurende deze periode vielen er bij de Vredestein-vestigingen in Maastricht honderden ontslagen. De inmiddels tot Radium Foams omgedoopte schuimrubberfabriek bleef grotendeels buiten schot. Het was namelijk één van de best draaiende onderdelen van het concern. In 1978 werd Radium Foam een zelfstandige dochteronderneming van Vredestein.


Radium Foams BV - Tricht

Radium Foams was reeds tientallen jaren hofleverancier van de meubelindustrie in Culemborg. Vanaf haar ontstaan behoorden de grootste meubelfabrieken tot haar klantenbestand. Om de service aan het puikje van de Nederlandse meubelindustrie te vergroten werd er in 1978 een snijbedrijf in Tricht, niet ver van Culemborg, opgericht. Vrachtwagens vol ruwe polyether- en lalexschuim blokken gingen erheen om vervolgens verwerkt te worden tot zit- en rugkussens, armsteunen, profielen en andere schuimdelen voor meuibels.

Langzaam maar zeker werden er steeds meer voorheen vanuit Maastricht beleverde meubelfabrieken overgeheveld naar dit snijbedrijf dat later overgeplaatst werd naar Culemborg. In de jaren '90 zou het overgenomen worden door Vitadochter Veenendaal in Geldermalsen. Uiteindelijk zou ook Veenendaal van het toneel verdwijnen waarmee de band met de meubelindustrie zo goed als verbroken was. Radium Foams had nu de beschikking over drie snijbedrijven en ging zich nu nog méér richten op andere schuimverwerkende doelgroepen zoals de matrassenindustrie.


Fermate BV
Ook de beklede matrassentak van Radium Foams zat niet stil. Naast de matrassenfabriek, inmiddels omgedoopt tot Eurobedding, waar op professionele wijze beklede matrassen geproduceerd werden, werd de BV Fermate opgericht. Het ging hier om een soort van woninginrichting waar van alles te krijgen was op slaapkamergebied. Matrassen, maar ook bedden, gordijnen, enz.

De doelgroep was niet Jan Modaal maar mensen met topinkomens. Bekende ontwerpers werden aangetrokken om exclusieve en bepaald dure bedden en andere zaken voor de slaapkamer te ontwerpen. Kosten noch moeite werden gespaard. Fermate was echter geen lang leven beschoren. Het bedrijf stierf enige jaren later een roemloze dood. Via de personeelswinkel werden er nog jaren speciaal voor Fermate ontworpen peperdure stoffen voor een appel en een ei verkocht. De boodschap was duidelijk: een schuimrubber- en matrassenfabriek moest bij zijn vak blijven en niet gaan concurreren met zijn eigen klanten, iets dat toch al door de eigen beklede matrassenfabriek gebeurde, maar hier hadden de klanten mee leren leven.

De in 1969 overgenomen matrassenfabriek Olga in Leiden stopte in 1982 met de productie van beklede matrassen. Vredestein centraliseerde de verkoopafdelingen, met uitzondering die van de schuimafdeling in Velp. De naam van de matrassenafdeling werd Eurobedding die ook het klantenbestand overnam.
In de jaren '80 deed ook de computer zijn intrede in Maastricht dat aangesloten werd op de VIP (Vredestein Industrial Products) computer van Vredestein in Velp (1983). Gestart werd met het order entry-systeem.

Nieuwe vondsten
In 1984 werd een nieuw artikel aan het assortiment toegevoegd: gecoate polyetherschuim producten. In de sport-, revalidatie- en gehandicaptenwereld werd veel gebruik gemaakt van naadloos beklede kussens. De uitvinder van het bedrijf Pierre Ekkerink ontwikkelde een kunststof coating die deze handmatig aangebrachte bekleding kon vervangen. Voorheen moest dit soort artikelen geïmporteerd worden uit Amerika. Vanwege de hoge dollarkoers en prijzige transportkosten werden de door Radium Foams geproduceerde gecoate artikelen warm onthaald.

De jaren '90
Het decennium begon met de decentralisatie en omvorming tot business units van de verschillende afdelingen. De matrassenfabriek kwam weer naar Maastricht en Radium Foams werd opgesplitst in de BU Matrassen en BU Foams. Met Vredestein ging het nog steeds niet goed, al merkte Radium Foams hier niet zo veel van. In 1989 leed het rubberconcern een verlies van 26 miljoen gulden. Geprobeerd werd om onderdelen van het bedrijf zoals de bandenfabriek bij andere concerns onder te brengen.

Het Franse Kléber werd benaderd, had echter uiteindelijk geen interesse. Japanse bandenfabrikanten werden eveneens benaderd, maar ook hier kreeg men nul op het rekest. Andere afdelingen van het concern gingen ook in de uitverkoop. Voor de schuimrubberfabriek was er wèl interesse. Vita Interfoam in Breda werd in 1991 de nieuwe eigenaar van Radium Foams en haar drie snijbedrijven.

Deze overname zou de nieuwe eigenaar geen windeieren leggen.
In mei 1991 werd Vita Interfoam BV in Breda met terugwerkende kracht (1 januari 1991) de nieuwe eigenaar van Radium Foams. Er vond een scheiding plaats tussen Vredestein en Radium Foam (-s) die als voltooid beschouwd werd nadat er een hekwerk tussen de beide bedrijven werd geplaatst in 1992. Radium Foam werd als volgt opgesplitst: de BU Matrassen werd een zelfstandige BV met als nieuwe naam Beddington BV, de perfolatexproductie èn verwerking werden de BU Perfolatex & Converting en de polyetherproductie viel onder de BU blokken van Draka in Hillegom (1992). Het snijbedrijf in Culemborg ging over naar de firma Veenendaal in Geldermalsen.

In 1992 kreeg het oude kantoorgebouw een opknapbeurt en werden de kantoren heringedeeld. Een jaar later verscheen Codron ten tonele. Binnen de kortste keren hing het bedrijf vol met grafieken en actieplannen. Om vergaderingen sneller en efficiënter te doen verlopen, werd er een klokje geïntroduceerd. Na het vertrek van Codron zijn de grafieken en actieplannen gebleven maar raakte het klokje in onbruik. De polyetherfabriek draaide op volle toeren. Deze afdeling stond intussen onder supervisie van Draka te Hillegom. Terwijl de latexfabriek al jaren aan haar maximumcapaciteit zat en als gevolg hiervan geen nieuwe klanten meer kon aannemen en er zelfs kwijtraakte, groeide de polyetherfabriek als kool. De omzet in geld van polyether evenaarde op een bepaald moment die van de latex.


Capaciteitsuitbreiding
Als gevolg van de maximaal benutte productiecapaciteit was Radium Foam gedwongen haar verre klanten af te stoten. Om de groei van de bestaande grote klanten op te vangen moest voor anderen de kraan dichtgedraaid worden. Om niets steeds klanten te moeten afwijzen, moest er snel iets aan de capaciteit worden gedaan. Om die reden presenteerde Radium Foam in 1994 het omvangrijkste investeringsplan uit haar geschiedenis. Voor de som van maar liefst 25 miljoen gulden zou de productiecapaciteit verdubbeld en het productieproces gemoderniseerd worden. De werkzaamheden werden nog in hetzelfde jaar gestart. Op 27 september 1996 werd de fabriek feestelijk geopend door de burgemeester van Maastricht. Ter gelegenheid van de opening waren ook de klanten uitgenodigd. Wéér stond hier de modernste Talalay-fabriek van de wereld.

De reeds lange tijd noodlijdende matrassenfabriek (inmiddels dus omgedoopt tot Beddington) slaagde er niet in het hoofd boven water te houden. Het bedrijf werd in 1996 verkocht aan het Britse Relyon. Een jaar later werd het gesloten en veertig man belandden op straat. Ook de polyetherfabriek kreeg een klap. Terwijl er druk gediscussieerd werd over het al dan niet samenvoegen van de polyetherproductie van Vita Interfoam brandde de fabriek in de nacht van 13 op 14 september 1996 af.

De brand ging vergezeld met torenhoge vlammen en dichte rookwolken boven de stad. De wind blies de rook precies over het centrum van Maastricht waardoor flinke roet en stankoverlast ontstond. In eerste instantie bestond de vrees dat de rook giftig was, maar metingen van de brandweer toonden aan dat dat niet het geval was. De brand onstond waarschijnlijk rond 20.45 uur door zelfontbranding van de blokken polyether. De schade werd geschat op zo'n drie miljoen gulden; de afgebrande hal en apparatuur waren gloednieuw. Er kon worden voorkomen dat twee naastgelegen opslaghallen in rook opgingen. Rond 22.45 uur had de brandweer de brand ogenschijnlijk onder controle, maar rond middernacht vatte echter door stralingshitte polyester in een naastgelegen opslaghal vlam.

Het vuur sloeg toen over op een productiehal en om 01.00 uur was er angst voor explosiegevaar. Die vrees bleek ongegrond. Wel kwam er asbest vrij dat afkomstig was van plaatmateriaal in de daken van de uitgebrande hallen, maar er was volgens de brandweer geen sprake geweest van gevaar voor de volksgezondheid. Alleen de productieruimte kon gedeeltelijk worden behouden. Pas om 02.30 uur had de brandweer opnieuw het vuur in bedwang. Persoonlijke ongelukken deden zich gelukkig niet voor. De concernleiding besloot het gebouw niet meer op te bouwen. Draka zou het productiepakket overnemen. Hiermee kwam na 28 jaar in Maastricht een einde aan de productie van polyether en 23 man verloren hun baan.


Zoals reeds eerder opgemerkt, werd na deze brand de nadruk gelegd op de productie van Talalay-Latex. Na een omvangrijke capaciteisuitbreiding ging RF nog in 1996 van start met 36 vormen, tien meer dan in het plan van 1963 en meer dan het dubbele dat van 1966 tot 1996 in gebruik zou zijn.
In 1999 werden er in het voormalige Beddingtoncomplex de kantoren van Radium Foam gevestigd. Met een vernieuwde en uitgebreide productieafdeling, een nieuw kantorencomplex en daarbij een nog steeds groeiende vraag naar Talalay-Latex, het paradepaard onder de schuimen, was Radium Foam klaar voor de nieuwe eeuw.

Zoals vermeld werd Radium Foam in 1991 gekocht door British Vita. In de jaren 1995 en 1996 werd de bestaande Talalay-installatie vervangen; die was immers 35 jaar oud. Bovendien werd de productiecapaciteit verdubbeld. Na een groot aantal problemen in 1996 en 1997 werd Radium Foam een uitermate succesvolle onderneming die uitstekende resultaten boekte.
Dit artikel is gebaseerd op materiaal van de heer Jan Driessen, oud-medewerker van Radium Foam en door Rob Kamps geheel herschreven, gecorrigeerd en van additioneel materiaal voorzien. Met hartelijke dank aan de heer Jan Driessen.

Terug naar het verhalenoverzicht